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[포스코명장 특별 인터뷰⑳] 우보만리(牛步萬里), 39년을 우직하게 걸어온 연속주조 기능인의 길

2023-01-20

포스코명장 인터뷰 20, 우보만리, 39년을 우직하게 걸어온 연속주조 기능인의 길 포항제철소 제강부 오창석 명장의 썸네일이다.

포스코 현장 기술인 최고의 영예이자 롤모델인 포스코명장(名匠).
숨 가쁘게 흘러가는 명장의 일상에서 투철한 직업관과 장인정신이 묻어난다.
세계적 기술력을 보유하고 현장의 창의적 개선활동으로 회사 발전에 기여하기까지,
명장이 걸어온 길을 돌아보며 그들이 흘린 땀의 의미를 되새겨보자.

오창석 명장은 우직한 소가 천천히 걸어서 ‘만리(萬里)’라는 먼 거리를 간다는 뜻인 ‘우보만리(牛步萬里)’란 사자성어가 딱 들어맞는 인물이다. 1983년 포스코에 입사해 포항제철소 2연주공장에서 기능인으로 첫걸음을 내디딘 그는 지금도 그 자리를 굳건히 지키고 있다. 열정은 앞서지만 실수도 많았던 홍안의 청년은 이제 연속주조 분야에서 누구도 넘볼 수 없는 최고 기능인으로 우뚝 섰다.

그런데 한곳에서 오래 근무하다 보면 익숙한 것과 타협하며 매너리즘에 빠지기 쉽다. 하지만 그의 사전에 매너리즘이란 없었다.

“개선할 것이야 너무나 많죠. 그런데 쉬운 문제는 시간이 흐르면서 누군가가 이미 해결했고, 개선하기 어려운 것만 남아있다는 게 문제죠. 그래서 후배들에게도 늘 이렇게 이야기합니다. ‘쉬운 건 벌써 다 해결됐다. 공장에서 가장 어려운 문제를 찾아라.’ 보통 아직까지 해결되지 않은 문제는 오랜 기간 문제로 남아있는 것들입니다. 오래 기간 해결하지 못했다는 건 그만큼 어려운 문제라는 뜻이지요. 그런데 어려운 문제는 바꿔 말하면 도전할 맛이 나는 문제이기도 합니다.”

연속주조 핵심설비 세그먼트롤 수명 30% 늘려 라고 적힌 소중제이다.
그가 해결한 문제 하나를 먼저 살펴보자. 연주공정에서는 전로에서 나온 용강이 래들, 몰드를 지나 공정의 마지막 단계에서 고체인 슬래브가 된다. 몰드에서 나온 이후에는 구부러진 통로를 지나는 공정을 거치는데, 구부러진 통로는 벤더 세그먼트(bender segment), 1번에서 16번까지의 세그먼트, 그리고 언벤더(unbender)로 구성되어 있다. 이 내부에는 작은 ‘롤’들이 있어서 슬래브가 그 위를 미끄러지듯 지나갈 수 있도록 해준다. 그런데 문제는 롤이 마모가 된다는 것이다. 하나의 세그먼트 내부만 해도 수많은 롤들이 있는데 이 롤 중 가장 가운데 있는 롤들이 특히 심하게 마모된다. 일정 정도 이상 마모가 되면 마주 보는 롤 사이의 간격이, 그 간격을 ‘롤 갭’이라고 하는데, 더 커져서 슬래브를 원하는 두께로 만들 수 없게 된다. 그러면 문제가 된 롤은 교체하는 수밖에 없다. 마모 자체는 어쩔 수 없는 현상이지만 설비 수명의 80%도 채우지 못하고 부품을 교체해야 하는 상황을 오래도록 지켜보면서 오창석 명장은 ‘이 문제를 반드시 해결해 보겠다’고 생각했다고 한다.

오창석 명장이 파란 작업복에 주황색 조끼를 입고 하얀 작업모를 쓰며 오른쪽 손에 안전 봉을들고 팔을 뻗은 사진이다.

그런데 ‘딱 이거다 하는 해결책’이 떠오르지 않다가 어느 날 이런 아이디어가 떠올랐다. ‘마모가 가장 심한 중간 롤을 좀 더 굵게 해서 설치하면 어떨까?’ 생각해 보니 너무나 당연한 원리이기도 했다. 롤의 두께에 맞춰 양쪽 롤의 기울기도 조금씩 조정하는 세부적인 조치들도 함께 취했다. 그 결과 세그먼트 롤 교체주기가 20~30%나 길어지는 개선효과를 낼 수 있었다.

“연주설비인 세그먼트 한 개의 수리교체 비용이 평균적으로 1억 1000만 원 정도입니다. 매우 비싼 부품이지요. 이걸 20~30% 더 쓸 수 있다고 생각해 보세요. 연주기당 세그먼트 개수가 약 26개에서 32개에 달한다는 점을 고려하면 원가 절감 효과는 어마어마하죠. 그뿐인가요? 세그먼트 하나 교체하려면 보통 4시간 정도는 걸리는데 교체주기가 늘어나면 설비를 세워두는 일도 줄어드니 톡톡히 효과를 보고 있는 셈입니다.”

오창석 명장은 이 개선활동으로 ‘제안 2등급’을 받았다. 포항제철소에서 무려 8년 만에 나온 성과였다.

설비개선은 스스로와의 약속이라고 적힌 소중제이다.
“약속은 어떤 상황에서든 꼭 지키고 싶습니다. 어린 시절 아버님은 초등학교 교사였으나 고향에 농지가 있어서 주말이면 어머님과 농사일을 하셨어요. 농사짓는 집은 대부분 소를 키웠고, 저희 집에도 작은 소가 한 마리 있었는데요. 우리 집 소는 아직 농사일을 할 나이가 아니어서 소가 필요할 때는 친한 사람에게서 빌려와야 했습니다. 그런데 부릴 소를 빌리는 것이 쉬운 일은 아니었죠. 빌려주는 쪽에서도 소가 안쓰러웠을 겁니다. 당시 부모님이 소를 빌리는 모습을 보면서 ‘나중에 커서 돈을 벌면 부모님께 꼭 소를 사드려야지’ 하고 결심했었습니다. 이후 포스코에 입사하면서 부모님께 호기롭게 소를 사드리겠다고 약속을 드렸죠. 그리고 월급을 모아서 송아지 2마리를 사드렸는데요. 약속을 지키고 보니 매우 뿌듯하더라고요.”

현장에서 풀기 어려운 과제를 만나 도전 본능이 꺠어날 때, 저는 이 일이 천직이라고 느낍니다.라고 적힌 글이다.
약속을 지키는 것이 무엇보다 중요하다고 생각한다는 오창석 명장은 설비개선과 관련된 약속을 ‘스스로와의 약속’으로 삼았다.

“설비 전문가에게는 가장 어렵고 고질적인 문제가 가장 훌륭한 과제입니다. 현장에서 풀기 어려운 과제를 만나 도전 본능이 깨어날 때, 저는 이 일이 천직이라고 느낍니다.”

오창석 명장이 2연주공장 최상진 직원과 파란 작업복에 주황 조끼를 입고 하얀 작업모를 쓴 채 어딘가를 바라보고 있는 사진이다.
오창석 명장은 긴 호흡이 필요하고 익숙함을 떨쳐버릴 용기가 필요한 일, 그러한 일에 도전하는 과정에서의 성취감을 아는 기능인이다. 그는 문제를 발견했을 때 ‘지금은 아니라도 끊임없이 해결책을 궁구하다가 언젠가는 해결해내마’ 하면서 스스로에게 약속을 한다. 그리고 그 약속은 반드시 지키고야 만다. 한 가지 사례를 더 살펴보자.

주조기(몰드)에서 용강유출 사고를 없애다 라고 적힌 소중제이다.
오창석 명장이 연주공정에서 일하면서 겪은 사고는 대부분이 몰드에서 생기는 용강유출 사고였다. 일 년에도 수십 건이 발생하는 실정이었다. 외국의 사례를 찾아보니 일본은 연간 많아야 3건 정도였으니 문제가 있다는 생각이 들었다.

연주공정은 용강이 전로에서 래들(ladle)로, 래들에서 턴디시(tundish), 턴디시에서 몰드(mold)로 이동한다. 액체상태인 용강은 몰드에서부터 고체로 변하는데 몰드에서는 쇳물인 용강의 맨 앞부분을 고리 모양으로 굳히고 그 고리를 당기면서 굳어가는 슬래브를 죽 당겨낸다. 그런데 몰드에서 뜨거운 용강을 굳혀내는 건 쉬운 일이 아니다. 특히 몰드 벽 내에서 용강이 균일하게 응고되도록 해야 하고, 주조 초기 더미바(dummy bar) 헤드에 용강이 들러붙지 않도록 주의를 기울여야 한다.

“몰드가 붕어빵을 굽는 틀이라면 쇳물인 용강은 밀가루 반죽이라고 할 수 있는데요. 붕어빵을 만들 때 틀에서 꺼낸 붕어빵은 첫째, 모양이 붕어 모양이어야 하고 둘째, 반죽이 틀에 들러붙지 않아야 하죠. 붕어빵의 경우 다 구워지면 붕어 모양의 빵이 톡하고 틀에서 떨어져 나옵니다. 그런데 붕어빵과 달리 쇳물은 몰드 하부를 막아주는 더미바 헤드에 직접 닿으면 안 됩니다. 고열에 더미바 헤드가 손상되기도 하고, 슬래브 모양도 제대로 형성이 안되기 때문이죠. 그래서 더미바 헤드와 쇳물 사이에 열을 차단하고, 형태도 잡아주고자 ‘칩(chip)’이라고 하는 쇳가루를 뿌려주는 게 기존의 방식이었습니다. 그런데 문제는 이 칩이 작은 입자의 가루인 까닭에 불순물이 섞여 들어가는 경우가 있어 성분을 신뢰하기 어렵고, 작업 과정에서 가루가 흘러내리면서 설비 주변을 오염시켜 작업자 건강과 설비에도 악영향을 주곤 했습니다. 게다가 작업자마다 칩을 사용하는 양도 제각각이다 보니 초주편의 불균일한 응고로 조업사고가 자주 일어났던 거죠.”

오창석 명장이 그의 직원과 슬레이트 형태에 철판에 호수를 통해 물을 붓고, 물이 닿은 부분에서 하얀 김이 올라오고 있는 사진이다.
그가 생각해낸 해결책은 쇳가루인 칩을 뿌리는 대신 슬레이트 형태의 철판을 몰드 내부에 까는 것이었다. 그것을 ‘엠보싱 플레이트’라고 명명했는데, 그렇게 하면 이점이 많았다. 우선 철판 슬레이트는 재료와 규격화된 실링재의 신뢰도가 높았다. 또 작업자에 따라 양이 들쭉날쭉할 염려가 없었다. 무엇보다도 동일한 규격의 재료와 표준화된 작업방법으로 몰드에서 쇳물이 일정한 쉘(shell) 형태로 잘 굳어 용강유출 사고도 더 이상 발생하지 않았다.

“연주공정의 골칫덩이였던 이 작업을 개선한 후 5년이 넘도록 몰드 실링에 의한 조업사고는 한 건도 발생하지 않았습니다. 이뿐만이 아닙니다. 쇳가루를 뿌리면 일부가 주조 중 세그먼트 설비 밖으로 떨어져 설비 롤 사이에도 끼고, 공장 설비 내부에도 흩어지곤 했습니다. 청소할 때도 힘은 힘 대로 들고, 건강에도 물론 좋지 않았는데요. 개선으로 이 문제도 해결했습니다.”

당시 칩은 중국으로부터 전량 수입을 해서 썼는데 그 수입구조가 독점적인, 다소 불합리한 구조이다 보니 가격도 비쌌다. 그러나 보니 사용한 칩은 주조 부산물인 슬러지에서 분리하는 공정을 거쳐 살뜰하게 모아 재활용을 해야 했다. 그런데 재활용이 100% 된다고 말할 수는 없었다.

“제가 고안한 철판 슬레이트야 국내에서 아주 쉽게 제작할 수 있는 거였죠. 가격도 저렴했고요. 주조초기 사용한 실링 재료는 헤드 크럽에 자동 융착(融着)되므로 회수해서 재사용하는 비율을 이야기하자면, 100%죠.”

하나부터 열까지 관련된 문제가 단칼에 해결되었다. 그리하여 이 아이디어는 제안 1등급의 영예를 안는다. 창사 이래 제안 1등급이 탄생한 것은 오창석 명장의 이 제안이 12번째라니 대단한 개선사례가 아닐 수 없다. 제철소에는 매년 수없이 많은 제안이 탄생한다. 그런데 50여 년 포스코 역사에서 이 제안처럼 한 획을 긋는 건은 10여 건 남짓했다.

''''''''고정 관념''''''''이란 벽, 오랜 세월 견고하게 쌓인 이 벽을 넘는다는 게 이 렇게나 어려운 거구나, 하는 것을 절실하게 느꼈습니다. 라고 적힌 글이다.
이렇게 연주 부문의 숙원사업을 속 시원하게 해결했지만 그 과정에서 정작 어려웠던 일은 기술적인 문제보다 현장을 설득해서 개선안을 적용하고 정착시키는 일이었다고 한다.

“처음 엠보싱 플레이트를 설명했을 땐 걱정들이 많았습니다. 철판 슬레이트가 용강에 녹아버리지 않겠느냐는 걱정도 있었죠. 이런저런 원리를 자세히 설명하면 모두들 고개를 끄덕였지만 정작 현장에서 적용하는 데는 망설이는 것이었습니다. 물론 걱정하는 것은 이해할 수 있었습니다. 제철소에서 가장 큰 사고 중 하나가 용선이나 용강과 같은 쇳물이 유출되는 사고니까요. 그러나 원리로 볼 때 절대적으로 안전하고, 효율적인데도 망설일 때는 답답하기도 했죠. ‘고정관념’이란 벽, 오랜 세월 견고하게 쌓인 이 벽을 넘는다는 게 이렇게나 어려운 거구나, 하는 것을 절실하게 느꼈습니다.”

그때마다 그는 더욱 철저하게 준비해서 검증하고, 또 설득했다. 그리고 자신 있게 이야기하고 다녔다. “앞으로 6개월만 지나면 칩을 뿌려서 작업하는 방식은 사라지고 말 거다. 한번 두고 봐라!” 그는 자신이 있었고, 결국 그가 옳았다.

설비개선을 향한 도전은 멈추지 않는다 라고 적힌 소중제이다.
지금까지 많은 일들을 해낸 그이지만 그는 아직도 설비개선을 향한 도전을 멈출 생각이 없다. 아니 잠시 쉴 생각조차 없다.

“앞에서 세그먼트 이야기를 할 때 ‘롤 갭’이라는 개념을 이야기했는데요. 롤 갭을 체크하는 것도 매우 중요한 일입니다. 롤 갭이 벌어지면 롤을 교체해야 하니까요. 그런데 이 롤 갭을 체크하는 것 또한 어려움이 많습니다. 오프라인으로 체크하는 방식과 온라인으로 하는 방식이 있는데 오프라인으로 갭을 체크하려면 설비를 세워두고 해야 돼서 부담이 크지요. 정확하기는 하지만요. 반면에 온라인으로 하는 것은 설비에 장착해 설비를 돌리면서 하니까 그런 부담은 없지만 너무 자주 체크해서 데이터가 너무 많아지고, 체크하는 장비를 ‘롤 갭 체커’라고 하는데 이 장비 자체가 빨리 마모된다는 문제가 있어요. 지금은 이 문제를 해결하려고 노력하고 있습니다. 기본적으로 온라인과 오프라인 방식을 절충해서 각각의 장점을 지닌 장비, 이걸 저는 ‘포스코형 온라인 롤 갭 체커’라고 명명했는데요. 이 장비를 현장에 적용하고자 검토하고 있습니다. 이미 기술은 개발해서 특허까지 따놓은 상태고, 설비를 제작할 업체와의 조율이 남은 상태입니다.”

오창석 명장은 또한 제강연구그룹과의 협업으로 주조 몰드 코팅방법을 개선, 몰드의 수명을 기존 800회에서 약 2000회까지 늘려가고 있다. 오는 연말까지는 로봇을 활용해 주조 말기 턴디시 내의 슬래그량을 자동측정하고 데이터를 디지털화하는 과제를 완료할 계획이다.

오창석 명장이 파란 작업복을 입고 서있으며, 그의 직원 두명이 나란히 앉아서 모니터를 바라보고 있다.
과거의 실적은 과거의 실적으로 남겨두며 후배들이 더욱 발전시켜줄 것을 기대하면서도 그는 새로운 과제에 남다른 갈증을 느낀다. 마셔도 마셔도 해결되지 않는 갈증 말이다.

어린 시절 짜장면 때문에 좋아했던 씨름으로 지역사회와 소통이라고 적힌 소중제이다.
오창석 명장은 지역사회와의 소통에도 남다른 노력을 기울이고 있다. 씨름을 통해서다.

“제가 살던 마을에서는 공부, 바둑, 씨름, 이 세 가지를 매우 중요하게 여겼습니다. 공부야 서울 같은 대도시든 시골마을이든 잘하면 최고로 여기는 건 마찬가지겠지요. 그런데 우리 마을은 이상하게도 바둑을 그렇게들 좋아했어요. 사람들이 모여 있어서 가보면 반드시 가운데서 바둑을 두고 있었지요. 씨름도 마찬가지였어요. 학교에서는 씨름을 해서 이기면 선생님이 짜장면을 사주셨는데 그 짜장면 얻어먹으려고 씨름을 꽤 열심히 했습니다.”

오창석 명장이 경상북도 씨름왕 선발전에서 대학부 우승자 시상을 하고 있는 사진이다.

▲ 2022년 9월, 포항시씨름협회장을 맡고 있는 오창석 명장이 경상북도 씨름왕 선발전에서 대학부 우승자에게 시상하고 있다.

초, 중학생일 때는 청송군 내 초중학교대항 대회에 나갔고, 고등학교 때는 영일군 대표와 포항시 대표로 경북도민체전까지 나가기도 했다. 그리고 지금은 포항시 씨름선수 양성과 씨름 동호인 활동을 활성화하려고 무진 애를 쓰고 있다. 감투도 쓰고 있다. 무려 포항시 씨름협회장.

입사 이후 그가 걸어온 행적을 돌이켜 보면 우보만리라는 그의 지론을 그대로 보여준다. 입사 후 처음 19년은 그가 내놓은 모든 성과를 위한 충전의 시기, 도약을 준비하는 시기였다. 그리고 2002년 제강부 연주인상을 수상한다. 그로부터 3년 뒤에는 제강부 최우수 제안왕에 등극하고, 이듬해에는 우수사원으로서 사장표창을 수상한다. 그리고 다시 11년이라는 담금질의 시기를 거쳐 2017년에는 제철소 최우수 제안왕이 된다. 다시 이듬해에는 제강부에서 처음으로 TL의 최고 등급인 TL5에 오른다. 그리고 2019년 비로소 최고봉인 포스코명장이라는 봉우리에 깃발을 꽂았다. 소 걸음으로 걸어온 길이다. 소는 만리를 천천히 가는 듯하지만, 의외로 그 걸음이 가장 빠를 수도 있다. 오창석 명장, 그는 오늘도 소처럼 묵묵히 자신의 길을 걷고 있다.

※이 콘텐츠는 포스코그룹 통합 소통채널 ‘포스코투데이’를 토대로 제작했습니다.

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